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| 內容簡介： |
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| 目錄：
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第10篇 润滑与密封
第1章润滑方法及润滑装置10-3
1润滑概述10-4
1.1润滑方法及润滑装置的分类、润滑原理与应用10-4
1.2润滑、润滑系统和集中润滑系统术语10-6
1.2.1润滑相关术语（摘自GB/T 17446—2024）10-6
1.2.2润滑系统术语（摘自GB/T 38276—2019）10-6
1.2.3集中润滑系统术语（摘自JB/T 3711.1—2017）10-9
1.3集中润滑系统的分类和图形符号10-11
1.3.1集中润滑系统的分类（摘自JB/T 3711.1—2017）10-12
1.3.2集中润滑系统的图形符号（摘自JB/T 3711.2—2017）10-12
1.4润滑系统及元件基本参数（摘自JB/T 7943.1—2017）10-16
1.5一般润滑件10-19
1.5.1油杯10-19
1.5.2油环10-22
1.5.3油枪10-22
1.5.4油标10-23
2稀油集中润滑系统10-25
2.1稀油集中润滑系统概述10-25
2.2稀油润滑与液压传动在技术性能、参数计算方面的差异和特点10-25
2.3稀油集中润滑系统设计的任务和步骤10-29
2.3.1设计任务10-29
2.3.2设计步骤10-29
2.4稀油润滑装置的设计计算10-33
2.4.1稀油润滑装置型式、基本参数与尺寸（摘自JB/T 8522—2014）10-33
2.4.2稀油润滑装置技术条件（摘自JB/T 10465—2016）10-43
2.4.3稀油润滑系统技术性能参数的关系和有关计算10-46
2.5稀油集中润滑系统的主要设备10-51
2.5.1润滑油泵及润滑油泵装置10-51
2.5.2稀油润滑装置10-60
2.5.3辅助装置及元件10-75
2.5.4润滑油箱10-94
2.6高低压稀油润滑装置结构参数、自动控制和系列实例10-98
2.6.1结构参数的合理确定10-98
2.6.2自动控制和安全技术10-100
2.6.3部分系列实例10-103
3干油集中润滑系统10-115
3.1干油集中润滑系统的分类及组成10-115
3.2干油集中润滑系统的设计计算10-119
3.2.1润滑脂消耗量的计算10-119
3.2.2润滑脂泵的选择计算10-119
3.2.3系统工作压力的确定10-120
3.2.4滚动轴承润滑脂消耗量估算方法10-121
3.3干油集中润滑系统的主要设备10-123
3.3.1润滑脂泵及装置10-123
3.3.2分配器与喷射阀10-136
3.3.3其他辅助装置及元件10-146
3.4干油集中润滑系统的管路附件10-154
3.4.1配管材料10-154
3.4.2管路附件10-154
4油雾润滑10-171
4.1油雾润滑工作原理、系统及装置10-171
4.1.1工作原理10-171
4.1.2油雾润滑系统和装置10-172
4.2油雾润滑系统的设计和计算10-174
4.2.1各摩擦副所需的油雾量10-174
4.2.2凝缩嘴尺寸的选择10-174
4.2.3管道尺寸的选择10-175
4.2.4空气和油的消耗量10-175
4.2.5发生器的选择10-176
4.2.6润滑油的选择10-176
4.2.7凝缩嘴的布置方法10-176
5油气润滑10-179
5.1油气润滑工作原理、系统及装置10-179
5.1.1油气润滑装置（摘自JB/ZQ 4711—2006）10-180
5.1.2油气润滑装置（摘自JB/ZQ 4738—2006）10-182
5.2油气混合器及油气分配器10-184
5.2.1QHQ型油气混合器（摘自JB/ZQ 4707—2006）10-184
5.2.2AHQ型双线油气混合器10-185
5.2.3MHQ型单线油气混合器10-185
5.2.4AJS型、JS型油气分配器（摘自JB/ZQ 4749—2006）10-186
5.3专用油气润滑装置10-187
5.3.1油气喷射润滑装置（摘自JB/ZQ 4732—2006）10-187
5.3.2链条喷射润滑装置10-188
5.3.3行车轨道润滑装置（摘自JB/ZQ 4736—2006）10-189
第2章润滑剂10-190
1润滑剂选用的一般原则10-190
1.1润滑剂的基本类型10-190
1.2润滑剂选用的一般原则10-191
2常用润滑油10-193
2.1润滑油及有关产品术语（摘自GB/T 4016—2019）10-193
2.2润滑油的主要质量指标10-196
2.2.1黏度10-196
2.2.2润滑油的其他质量指标10-204
2.3常用润滑油的牌号、性能及应用10-206
2.3.1润滑油的分类和命名10-206
2.3.2润滑油标准10-207
2.3.3常用润滑油的牌号、性能及应用10-208
3常用润滑脂10-234
3.1润滑脂术语（摘自GB/T 4016—2019）10-234
3.2润滑脂的组成及主要质量指标10-235
3.2.1润滑脂的组成10-235
3.2.2润滑脂的主要质量指标10-235
3.3润滑脂的分类10-236
3.3.1润滑剂和有关产品（L类）的X组（润滑脂）分类10-236
3.3.2车用润滑脂分类（摘自GB/T 36990—2018）10-237
3.4常用润滑脂的命名、性质与用途10-239
3.4.1润滑脂标准10-239
3.4.2润滑脂命名（摘自GB/T 34535—2017）10-240
3.4.3常用润滑脂的性质与用途10-243
4合成润滑剂10-246
4.1合成润滑剂的分类及性能10-246
4.2合成润滑剂的应用10-248
5固体润滑剂10-249
5.1固体润滑剂的分类10-249
5.2固体润滑剂的作用和特点10-249
5.2.1可代替润滑油脂10-249
5.2.2增强或改善润滑油脂的性能10-249
5.2.3运行条件苛刻的场合10-250
5.2.4环境条件很恶劣的场合10-250
5.2.5环境条件很洁净的场合10-250
5.2.6无须维护保养的场合10-250
5.3常用固体润滑剂的使用方法和特性10-251
5.3.1固体润滑剂的使用方法10-251
5.3.2粉状固体润滑剂特性10-251
5.3.3膏状固体润滑剂特性10-252
6润滑油的换油指标、代用和掺配方法10-254
6.1润滑油的换油指标10-254
6.1.1常用润滑油的换油指标10-254
6.1.2重负荷车辆齿轮油（GL-5）换油指标（摘自GB/T 30034—2013）10-256
6.1.3风力发电机组主齿轮箱润滑油换油指标（摘自NB/SH/T 0973—2018）10-256
6.1.4风力发电机组润滑油/脂换油指标（摘自NB/T 10111—2018）10-256
6.1.5电厂用磷酸酯抗燃油的换油指标（摘自DL/T 571—2014）10-260
6.1.6冶金设备用L-HM液压油换油指南（摘自YB/T 4629—2017）10-262
6.2润滑油代用的一般原则10-263
6.3润滑油的掺配方法10-263
7国内外液压工作介质和润滑油、脂的牌号对照10-265
7.1国内外液压工作介质产品对照10-265
7.2液压油/液及其代用油的中外油品对照10-274
7.3国内外润滑油、脂品种对照10-279
第3章密封10-284
1密封术语10-284
1.1橡胶密封制品术语（摘自GB/T 5719—2006）10-284
1.2机械密封术语（摘自GB/T 5894—2015）10-287
1.3弹性体材料的旋转轴唇形密封圈术语（摘自GB/T 13871.2—2015）10-292
1.4流体传动系统及元件密封及材料术语（摘自GB/T 17446—2024）10-294
1.5非金属密封垫片术语（摘自GB/T 27971—2011）10-296
1.6橡胶杂品术语（摘自HG/T 3076—1988）10-297
1.7静密封、填料密封术语（摘自JB/T 6612—2008）10-297
1.8同轴密封件术语（摘自JB/T 8241—1996）10-300
2静密封的分类、特点及应用10-301
3动密封的分类、特点及应用10-303
4垫片密封10-307
4.1垫片标准10-307
4.2常用垫片类型与应用10-308
4.3管道法兰垫片选择10-310
5填料密封10-311
5.1填料标准10-311
5.2油封毡圈密封10-312
5.3软填料动密封10-312
5.4软填料密封计算10-317
6旋转轴唇形密封圈密封10-318
6.1旋转轴唇形密封圈标准10-318
6.2结构型式及特点10-319
6.3旋转轴唇形密封圈的设计（摘自GB/T 9877—2008）10-321
6.4旋转轴唇形密封圈摩擦功率的计算10-329
7活塞环及涨圈密封10-330
7.1活塞环标准10-330
7.2活塞环密封10-331
7.3涨圈密封10-332
8迷宫密封10-333
8.1迷宫密封方式、特点、结构及应用10-333
8.2迷宫密封设计10-334
9机械密封10-335
9.1机械密封标准10-335
9.2接触式机械密封工作原理10-336
9.3常用机械密封分类及适用范围10-336
9.4机械密封的识别标志10-340
9.5机械密封的选用10-341
9.6常用机械密封材料10-345
9.7机械密封的计算10-350
9.8机械密封结构设计10-355
9.9波纹管式机械密封10-357
9.9.1波纹管式机械密封型式10-357
9.9.2波纹管式机械密封端面比压计算10-358
9.10非接触式机械密封10-359
9.10.1非接触式机械密封与接触式机械密封比较10-359
9.10.2流体静压式机械密封10-360
9.10.3流体动压式机械密封10-361
9.10.4干气密封10-362
9.11釜用机械密封10-369
9.12机械密封辅助系统10-372
9.12.1泵用机械密封的冷却方式和要求10-372
9.12.2泵用机械密封冲洗系统10-374
9.12.3釜用机械密封润滑和冷却系统10-383
9.13杂质过滤和分离10-386
9.14标准机械密封10-387
9.14.1机械密封通用规范（摘自GB/T 33509—2017）10-387
9.14.2轻型机械密封技术条件（摘自JB/T 6619.1—2018）10-400
9.14.3焊接金属波纹管机械密封（摘自JB/T 8723—2022）10-401
9.14.4焊接金属波纹管釜用机械密封技术条件（摘自HG/T 3124—2020）10-405
9.14.5橡胶波纹管机械密封技术条件（摘自JB/T 6616—2020）10-408
9.14.6泵用机械密封（摘自JB/T 1472—2011）10-411
9.14.7船用泵机械密封（摘自JB/T 14224—2022）10-422
9.14.8纸浆泵用机械密封技术条件（摘自HG/T 4114—2020）10-426
9.14.9耐酸泵用机械密封（摘自JB/T 7372—2011）10-427
9.14.10耐碱泵用机械密封（摘自JB/T 7371—2011）10-433
9.14.11釜用机械密封技术条件（摘自HG/T 2269—2020）10-437
9.14.12釜用高压机械密封技术条件（摘自GB/T 24319—2009）10-439
10螺旋密封10-441
10.1螺旋密封方式、特点及应用10-441
10.2螺旋密封设计要点10-442
10.3矩形螺纹的螺旋密封计算10-443
第4章密封件及其沟槽10-447
1圆橡胶、圆橡胶管密封（摘自JB/ZQ 4609—2006）10-447
2油封毡圈（摘自FZ/T 92010—1991）10-448
3Z形橡胶油封（摘自JB/ZQ 4075—2006）10-449
4O形橡胶密封圈及其沟槽10-451
4.1液压气动用O形橡胶密封圈及其沟槽10-451
4.1.1液压气动用O形橡胶密封圈尺寸系列及公差（摘自GB/T 3452.1—2005）10-451
4.1.2液压气动用O形橡胶密封圈沟槽尺寸（摘自GB/T 3452.3—2005）10-453
4.2耐高温润滑油O形橡胶密封圈（摘自HG/T 2021—2014）10-477
4.3气动用O形橡胶密封圈（摘自JB/T 6659—2007）10-478
4.4机械密封用O形橡胶圈（摘自JB/T 7757—2020）10-480
4.5机械密封用氟塑料全包覆橡胶O形圈（摘自JB/T 10706—2022）10-483
5液压气动用O形橡胶密封圈的抗挤压环（挡环）（摘自GB/T 3452.4—2020）10-487
6密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈（摘自GB/T 13871.1—2022）10-491
7密封元件为热塑性材料的旋转轴唇形密封圈（摘自GB/T 21283.1—2007）10-495
7.1密封圈类型10-496
7.2密封圈基本尺寸10-497
7.3密封圈尺寸标识代码及标注说明10-498
7.4密封圈的技术文件10-498
8单向密封橡胶密封圈及其沟槽10-500
8.1单向密封橡胶密封圈结构尺寸系列（摘自GB/T 10708.1—2000）10-500
8.2往复运动活塞和活塞杆单向密封圈沟槽的尺寸和公差（摘自GB/T 2879—2024）10-509
9ＶＤ形橡胶密封圈（摘自JB/T 6994—2007）10-515
10双向密封橡胶密封圈及其沟槽10-518
10.1双向密封橡胶密封圈（摘自GB/T 10708.2—2000）10-518
10.2液压缸活塞用带支承环密封沟槽型式、尺寸和公差（摘自GB/T 6577—2021）10-521
11往复运动用橡胶防尘密封圈及其沟槽10-524
11.1往复运动用橡胶防尘密封圈结构尺寸系列（摘自GB/T 10708.3—2000）10-524
11.2往复运动活塞杆防尘圈沟槽的尺寸和公差（摘自GB/T 6578—2024）10-527
12同轴密封件及其沟槽10-534
12.1同轴密封件尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.1—2017）10-534
12.2同轴密封件沟槽尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.3—2021）10-541
13气缸用密封圈（摘自JB/T 6657—1993）10-547
13.1气缸活塞密封用QY型密封圈10-547
13.2气缸活塞杆密封用QY型密封圈10-548
13.3气缸活塞杆用J型防尘圈10-549
13.4气缸用QH型外露骨架橡胶缓冲密封圈10-550
14Yx型密封圈10-551
14.1孔用Yx型密封圈（摘自JB/ZQ 4264—2006）10-551
14.2轴用Yx型密封圈（摘自JB/ZQ 4265—2006）10-555
15液压缸活塞和活塞杆密封用支承环及其安装沟槽10-558
15.1支承环尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.2—2017）10-558
15.2支承环安装沟槽尺寸系列和公差（摘自GB/T 15242.4—2021）10-571
16聚氨酯活塞往复运动密封圈（摘自GB/T 36520.1—2018）10-583
17聚氨酯活塞杆往复运动密封圈（摘自GB/T 36520.2—2018）10-590
18聚氨酯防尘圈（摘自GB/T 36520.3—2019）10-598
19聚氨酯缸口密封圈（摘自GB/T 36520.4—2019）10-604
20重载（S系列）A型柱端用填料密封圈（组合密封垫圈）（摘自GB/T 19674.2—2005）10-609
21全断面隧道掘进机用橡胶密封件（摘自GB/T 36879—2018）10-610
22风力发电机组主传动链系统橡胶密封圈（摘自GB/T 37995—2019）10-612
23动力锂电池用橡胶密封件（摘自GB/T 37996—2019）10-618
24气弹簧用密封圈（摘自HG/T 5839—2021）10-619
25管法兰用非金属平垫片10-620
25.1公称压力用PN标记的管法兰用垫片的型式与尺寸（摘自GB/T 9126—2008）10-620
25.1.1全平面（FF型）管法兰用垫片的型式与尺寸10-620
25.1.2突面（RF型）管法兰用垫片的型式与尺寸10-622
25.1.3凹凸面（MF型）管法兰和榫槽面（TG型）管法兰用垫片的型式与尺寸10-623
25.2公称压力用Class标记的管法兰用垫片的型式与尺寸（摘自GB/T 9126—2008）10-624
25.2.1全平面（FF型）管法兰和突面（RF型）管法兰用垫片的型式与尺寸10-624
25.2.2凹凸面（MF型）管法兰和榫槽面（TG型）管法兰用垫片的型式与尺寸10-625
25.3管法兰用非金属平垫片技术条件（摘自GB/T 9129—2003）10-626
26钢制管法兰用金属环垫（摘自GB/T 9128—2003）10-627
27管法兰用缠绕式垫片10-630
27.1公称压力用PN标记的管法兰用缠绕式垫片（摘自GB/T 4622.1—2022）10-630
27.2公称压力用Class标记的管法兰用缠绕式垫片（摘自GB/T 4622.2—2022）10-636
28管法兰用非金属聚四氟乙烯包覆垫片（摘自GB/T 13404—2008）10-639
28.1公称压力用PN标记的管法兰用垫片尺寸10-639
28.2公称压力用Class标记的管法兰用垫片尺寸10-640
28.3聚四氟乙烯包覆垫片的性能10-641
29管法兰用金属包覆垫片（摘自GB/T 15601—2013）10-642
30U形内骨架橡胶密封圈（摘自JB/T 6997—2007）10-644
第5章密封圈（件）材料和密封性能的试验方法10-647
1密封圈（件）材料10-647
1.1液压气动用O形橡胶密封圈弹性体材料规范（摘自GB/T 3452.5—2022）10-647
1.2密封元件为弹性体材料的旋转轴唇形密封圈弹性体材料规范（摘自GB/T 13871.6—2022）10-651
1.3耐高温润滑油O形橡胶密封圈材料（摘自HG/T 2021—2014）10-654
1.4耐酸碱橡胶密封件材料（摘自HG/T 2181—2009）10-656
1.5真空用O形圈橡胶材料（摘自HG/T 2333—1992）10-656
1.6往复运动橡胶密封圈材料（摘自HG/T 2810—2008）10-657
1.7燃油用O形橡胶密封圈材料（摘自HG/T 3089—2001）10-657
1.8采煤综合机械化设备橡胶密封件用胶料（摘自HG/T 3326—2007）10-658
2密封性能的试验方法10-659
2.1机械密封试验方法（摘自GB/T 14211—2019）10-659
2.2轻型机械密封试验方法（摘自JB/T 6619.2—2018）10-663
2.3釜用机械密封试验规范（摘自HG/T 2099—2020）10-665
2.4釜用机械密封气体泄漏测试方法（摘自HG/T 4113—2020）10-666
2.5管法兰用垫片密封性能试验方法（摘自GB/T 12385—2008）10-667
2.6阀门填料密封试验规范（摘自JB/T 7760—2008）10-670
2.7评定液压往复运动密封件性能的试验方法（摘自GB/T 32217—2015）10-671
参考文献10-679
第11篇 弹簧
第1章弹簧的类型、性能与应用11-3
第2章圆柱螺旋弹簧11-11
1圆柱螺旋弹簧的形式、代号及常用参数11-11
2弹簧材料及许用应力11-15
3圆柱螺旋压缩弹簧11-20
3.1圆柱螺旋压缩弹簧计算公式11-20
3.2圆柱螺旋弹簧参数选择11-22
3.3压缩弹簧端部形式与高度、总圈数等的公式11-23
3.4螺旋弹簧的稳定性、强度和共振的验算11-24
3.5圆柱螺旋压缩弹簧计算表11-26
3.6圆柱螺旋弹簧计算用系数C，K，K1，8πKC311-34
3.7圆柱螺旋压缩弹簧计算示例11-35
3.8组合弹簧的设计计算11-38
3.9组合弹簧的计算示例11-39
3.10圆柱螺旋压缩弹簧的压力调整结构11-41
3.11圆柱螺旋压缩弹簧的应用实例11-41
4圆柱螺旋拉伸弹簧11-43
4.1圆柱螺旋拉伸弹簧计算公式11-43
4.2圆柱螺旋拉伸弹簧计算示例11-44
4.3圆柱螺旋拉伸弹簧的拉力调整结构11-47
4.4圆柱螺旋拉伸弹簧应用实例11-48
5圆柱螺旋扭转弹簧11-50
5.1圆柱螺旋扭转弹簧计算公式11-50
5.2圆柱螺旋扭转弹簧计算示例11-51
5.3圆柱螺旋扭转弹簧安装及结构示例11-52
5.4圆柱螺旋扭转弹簧应用实例11-53
6圆柱螺旋弹簧制造精度、极限偏差及技术要求11-54
6.1冷卷圆柱螺旋压缩弹簧制造精度及极限偏差11-54
6.2冷卷圆柱螺旋拉伸弹簧制造精度及极限偏差11-54
6.3热卷圆柱螺旋弹簧制造精度及极限偏差11-55
6.4冷卷圆柱螺旋扭转弹簧制造精度及极限偏差11-56
6.5圆柱螺旋弹簧的技术要求11-57
7矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧11-58
7.1矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧计算公式11-58
7.2矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧有关参数的选择11-59
7.3矩形截面圆柱螺旋压缩弹簧计算示例11-60
8高应力液压件圆柱螺旋压缩弹簧11-62
第3章截锥螺旋弹簧11-63
1截锥螺旋弹簧的结构形式及特性11-63
2截锥螺旋弹簧的分类11-63
3截锥螺旋弹簧的计算公式11-64
4截锥螺旋弹簧的计算示例11-66
5截锥螺旋弹簧应用实例11-67
第4章涡卷螺旋弹簧11-69
1涡卷螺旋弹簧的特性曲线11-69
2涡卷螺旋弹簧的材料及许用应力11-69
3涡卷螺旋弹簧的计算公式11-69
4涡卷螺旋弹簧的计算示例11-71
4.1等螺旋角涡卷螺旋弹簧的计算11-71
4.2等节距涡卷螺旋弹簧的计算11-73
4.3等应力涡卷螺旋弹簧的计算11-75
第5章多股螺旋弹簧11-76
1多股螺旋弹簧的结构、特性及用途11-76
2多股螺旋弹簧的材料及许用应力11-76
3多股螺旋弹簧的参数选择11-77
4多股螺旋压缩、拉伸弹簧设计主要公式11-77
5多股螺旋压缩、拉伸弹簧几何尺寸计算11-79
6多股螺旋压缩弹簧计算示例11-80
第6章碟形弹簧11-83
1碟形弹簧的特点与应用11-83
2碟簧（普通碟簧）的分类及系列11-83
3碟形弹簧的计算（摘自GB/T 1972.1—2023）11-87
3.1单片碟形弹簧的计算公式11-87
3.2单片碟形弹簧的特性曲线11-88
3.3组合碟形弹簧的计算公式11-89
4碟形弹簧的材料及许用应力11-91
4.1碟形弹簧的材料11-91
4.2许用应力及极限应力曲线11-92
4.2.1载荷类型11-92
4.2.2静负荷作用下碟簧的许用应力11-92
4.2.3动负荷作用下碟簧的疲劳极限11-92
5碟形弹簧的技术要求11-93
5.1导向件11-93
5.2碟簧参数的公差和偏差11-93
5.3碟簧的表面粗糙度11-94
5.4碟簧成形后的处理11-94
6碟形弹簧计算示例11-94
7碟形弹簧应用实例11-97
第7章开槽碟形弹簧11-98
1开槽碟形弹簧的特性曲线11-98
2开槽碟形弹簧设计参数的选择11-98
3开槽碟形弹簧的计算公式11-99
4开槽碟形弹簧计算示例11-100
第8章膜片弹簧11-103
1膜片弹簧的特点及用途11-103
2膜片弹簧参数的选择11-104
3膜片弹簧的基本计算公式11-105
4膜片弹簧的计算方法11-106
5膜片弹簧的技术条件11-106
第9章环形弹簧11-107
1环形弹簧的特性曲线11-107
2环形弹簧的材料和许用应力11-108
3环形弹簧设计参数选择11-108
4环形弹簧计算公式11-108
5环形弹簧计算示例11-110
6环形弹簧应用实例11-111
7环形弹簧的技术要求11-111
第10章片弹簧11-112
1片弹簧的结构与用途11-112
2片弹簧材料及许用应力11-113
3片弹簧计算公式11-113
4片弹簧计算示例11-115
5片弹簧技术要求11-116
6片弹簧应用实例11-116
第11章板弹簧11-118
1板弹簧的类型和用途11-118
2板弹簧的结构11-118
2.1弹簧钢板的截面形状11-118
2.2主板端部结构11-119
2.3副板端部结构11-120
2.4板弹簧中部的固定结构11-121
2.5板弹簧两侧的固定结构11-121
3板弹簧材料及许用应力11-122
3.1板弹簧材料及力学性能11-122
3.2许用弯曲应力11-122
4板弹簧设计与计算11-122
4.1板弹簧的近似计算公式11-122
4.2板弹簧的设计计算公式11-123
4.2.1簧片厚度、宽度及数目的计算11-124
4.2.2各簧片长度的计算11-124
4.2.3板弹簧的刚度计算11-126
4.2.4板弹簧在自由状态下弧高及曲率半径的计算11-127
4.2.5簧片在自由状态下曲率半径及弧高的计算11-127
4.2.6装配后的板弹簧总成弧高的计算11-127
4.2.7板弹簧元件的强度验算11-127
5板弹簧的技术要求11-129
6板弹簧计算示例11-130
6.1簧片厚度、宽度及数目的计算11-130
6.2叶片长度的计算11-131
6.3板弹簧的刚度11-132
6.4板弹簧总成在自由状态下的弧高及曲率半径11-132
6.5簧片预应力的确定11-132
6.6装配后板弹簧总成弧高及曲率半径的计算11-133
6.7板弹簧各簧片应力的计算11-134
6.8板弹簧工作图11-134
7板弹簧应用实例11-136
第12章发条弹簧（接触式涡卷弹簧）11-137
1发条弹簧的类型、结构及应用11-137
2螺旋形发条弹簧11-139
2.1发条弹簧的工作特性11-139
2.2螺旋形发条弹簧的计算公式11-139
2.3发条弹簧材料11-140
2.4发条弹簧设计参数的选取11-141
2.5螺旋形发条弹簧计算示例11-141
2.6带盒螺旋形发条弹簧典型结构及应用实例11-143
3S形发条弹簧11-143
3.1S形发条弹簧计算公式11-143
3.2S形发条弹簧计算示例11-144
第13章游丝弹簧11-146
1游丝弹簧的类型及用途11-146
2游丝弹簧的材料11-146
3游丝弹簧的计算公式11-147
4游丝弹簧参数的选择11-147
5游丝弹簧的尺寸系列11-148
6游丝弹簧座的尺寸系列11-149
7游丝弹簧的技术要求11-149
8游丝弹簧端部固定形式11-149
9游丝弹簧计算示例11-150
10游丝弹簧的应用实例11-150
第14章扭杆弹簧11-152
1扭杆弹簧的结构、类型及应用11-152
2扭杆弹簧的材料和许用应力11-153
3扭杆弹簧的计算公式11-153
4扭杆弹簧的端部结构和有效长度11-155
4.1扭杆弹簧的端部结构11-155
4.2扭杆弹簧的有效工作长度11-156
5扭杆弹簧的技术要求11-156
6扭杆弹簧计算示例11-156
7扭杆弹簧应用实例11-157
第15章金属弹簧的热处理、强化处理与表面处理11-159
1弹簧的热处理11-159
1.1弹簧热处理目的、要求和方法11-159
1.2预备热处理11-159
1.3消应力回火11-160
1.4淬火和回火11-161
1.5等温淬火11-161
1.6不锈弹簧钢的热处理11-162
1.6.1不锈钢热处理的方法与选择11-162
1.6.2不锈弹簧钢的固溶热处理11-162
1.6.3奥氏体不锈弹簧钢稳定化回火处理11-162
1.6.4马氏体不锈弹簧钢的热处理11-163
1.6.5沉淀硬化不锈弹簧钢的热处理11-163
1.7合金弹簧钢的热处理11-164
1.8铜合金弹簧材料的热处理11-166
1.8.1锡青铜的热处理11-166
1.8.2铍青铜的热处理11-166
1.8.3硅青铜线的热处理11-167
1.9高温弹性合金及钛合金的热处理11-167
1.10热处理对弹簧外形尺寸的影响11-168
2弹簧的强化处理11-168
2.1弹簧的稳定化11-168
2.2强压（扭）处理11-169
2.3弹簧的喷丸处理11-170
3弹簧的表面处理11-171
3.1表面预处理11-171
3.2弹簧表面的氧化处理11-174
3.3弹簧表面的磷化处理11-177
3.4弹簧表面的金属防护层11-179
3.5弹簧表面的非金属防护层11-181
第16章橡胶弹簧11-184
1橡胶弹簧的特点与应用11-184
2橡胶弹簧材料11-184
2.1橡胶材料的剪切特性11-185
2.2橡胶材料的拉压特性11-185
2.3橡胶材料的剪切模量G及弹性模量E11-185
2.4橡胶弹簧的表观弹性模量Ea11-185
3橡胶弹簧的许用应力及许用应变11-186
4橡胶弹簧的计算公式11-186
4.1橡胶压缩弹簧计算公式11-186
4.2橡胶压缩弹簧的稳定性计算公式11-187
4.3橡胶剪切弹簧计算公式11-187
4.4橡胶扭转弹簧计算公式11-188
4.5橡胶弯曲弹簧计算公式11-189
4.6橡胶组合弹簧计算公式11-190
4.7橡胶弹簧不同组合形式的刚度计算11-191
5橡胶弹簧的计算示例11-192
6橡胶弹簧的应用实例11-194
第17章橡胶-金属弹簧11-196
1橡胶-金属弹簧的优点11-196
2橡胶-金属弹簧的结构形式11-196
3橡胶-金属弹簧的设计11-197
3.1模具设计11-197
3.2金属螺旋弹簧设计11-198
3.3橡胶弹簧设计11-198
4橡胶-金属弹簧的主要计算公式11-198
5橡胶-金属弹簧尺寸系列11-199
6橡胶-金属弹簧的选用11-200
7橡胶-金属弹簧的技术要求11-200
8橡胶-金属弹簧应用实例11-200
第18章空气弹簧11-201
1空气弹簧的特点11-201
2空气弹簧的类型11-201
2.1囊式空气弹簧11-201
2.2约束膜式空气弹簧11-201
2.3自由膜式空气弹簧11-202
3空气弹簧的刚度计算11-202
3.1空气弹簧垂直刚度计算11-203
3.2空气弹簧横向刚度计算11-204
3.2.1囊式空气弹簧11-204
3.2.2膜式空气弹簧11-205
4空气弹簧计算示例11-206
5空气弹簧的应用实例11-206
第19章膜片11-207
1膜片的类型与用途11-207
2膜片常用材料11-208
3膜片基本参数及尺寸11-208
4平膜片的设计计算11-211
4.1小位移平膜片的计算公式11-211
4.2大位移平膜片的计算公式11-212
5平膜片计算示例11-213
6波纹膜片的计算公式11-214
7波纹膜片计算示例11-215
8膜片应用实例11-218
第20章波纹管11-220
1波纹管的类型与用途11-220
2波纹管的形式与材料11-221
3无缝波纹管计算公式11-222
4波纹管计算示例11-228
5波纹管尺寸系列11-229
6波纹管应用实例11-234
参考文献11-235
第12篇 齿轮传动
1本篇主要代号表12-3
2齿轮传动总览表12-8
第1章渐开线圆柱齿轮传动12-12
1渐开线圆柱齿轮的基本齿廓和模数系列（摘自GB/T 1356—2001）12-13
1.1渐开线圆柱齿轮的基本齿廓（摘自GB/T 1356—2001）12-13
1.1.1范围12-14
1.1.2标准基本齿条齿廓12-14
1.1.3不同使用场合下推荐的基本齿条12-15
1.1.4GB/T 1356所做的修改12-16
1.2渐开线圆柱齿轮模数12-18
1.2.1模数（摘自GB/T 1357—2008）12-18
1.2.2径节12-19
1.2.3双模数制齿轮与双径节齿轮12-19
2渐开线圆柱齿轮传动的参数选择12-19
3变位齿轮传动和变位系数的选择12-23
3.1齿轮变位的定义12-23
3.2变位齿轮原理12-25
3.3变位齿轮传动的分类和性质12-26
3.4选择外啮合齿轮变位系数的限制条件12-28
3.5外啮合齿轮变位系数的选择12-29
3.5.1变位系数的选择方法12-29
3.5.2选择变位系数的线图12-29
3.5.3选择变位系数的线图（摘自DIN 3992德国标准）12-31
3.5.4等滑动率的计算12-33
3.5.5AGMA 913-A98关于变位系数选取12-35
3.5.6齿根过渡曲线12-36
3.6内啮合齿轮的干涉12-39
3.7内啮合齿轮变位系数的选择12-43
4渐开线圆柱齿轮传动的几何计算12-44
4.1标准齿轮传动的几何计算12-44
4.2高变位齿轮传动的几何计算12-45
4.3角变位齿轮传动的几何计算12-46
4.4齿轮与齿条传动的几何计算12-49
4.5交错轴斜齿轮传动的几何计算12-51
4.6几何计算中使用的数表和线图12-52
4.7ISO 21771:2007几何计算公式12-57
5渐开线圆柱齿轮齿厚的测量计算12-64
5.1齿厚测量方法的比较和应用12-64
5.2公法线长度（跨距）12-65
5.3分度圆弦齿厚12-75
5.4固定弦齿厚12-79
5.5量柱（球）测量距12-81
5.6ISO 21771:2007齿厚相关计算公式12-82
5.6.1齿厚与齿槽宽12-82
5.6.2跨齿距12-83
5.6.3法向弦齿厚和弦齿高12-85
5.6.4固定弦12-86
5.6.5量球（棒）测量12-87
5.6.6双啮中心距12-90
6圆柱齿轮精度12-91
6.1适用范围12-92
6.2齿轮偏差的代号及定义12-93
6.3齿轮精度等级及其选择12-96
6.3.1精度等级12-96
6.3.2精度等级的选择12-96
6.4齿轮检验12-98
6.4.1齿轮的检验项目12-98
6.4.25级精度的齿轮公差的计算公式12-99
6.4.3齿轮的公差12-100
6.5齿轮坯的精度12-116
6.5.1基准轴线与工作轴线之间的关系12-116
6.5.2确定基准轴线的方法12-116
6.5.3基准面与安装面的形状公差12-117
6.5.4工作轴线的跳动公差12-118
6.6中心距和轴线的平行度12-118
6.6.1中心距允许偏差12-118
6.6.2轴线平行度偏差12-118
6.7齿厚和侧隙12-119
6.7.1侧隙12-120
6.7.2齿厚公差12-121
6.7.3齿厚偏差的测量12-122
6.8轮齿齿面粗糙度12-122
6.8.1图样上应标注的数据12-123
6.8.2测量仪器12-123
6.8.3轮齿齿面粗糙度的测量12-124
6.9轮齿接触斑点12-125
6.9.1检测条件12-125
6.9.2接触斑点的判断12-126
6.10新旧标准对照12-127
7齿条精度12-130
8渐开线圆柱齿轮承载能力计算12-130
8.1可靠性与安全系数12-133
8.2轮齿受力分析12-133
8.3齿轮主要尺寸的初步确定12-134
8.3.1齿面接触强度12-134
8.3.2齿根弯曲强度12-135
8.4疲劳强度校核计算（摘自GB/T 3480系列标准）12-136
8.4.1齿面接触强度核算12-136
8.4.2轮齿弯曲强度核算（GB/T 3480.3—2021）12-167
8.4.3齿轮静强度核算12-182
8.4.4在变动载荷下工作的齿轮强度核算12-184
8.4.5微点蚀承载能力计算（GB/Z 3480.22—2024）12-185
8.5开式齿轮传动的计算12-185
8.6计算例题12-186
9渐开线圆柱齿轮修形计算12-190
9.1齿轮的弹性变形修形12-190
9.2齿轮的热变形修形12-195
10齿轮材料12-197
10.1齿轮用钢12-198
10.2齿轮用铸铁12-204
10.3齿轮用铜合金12-206
11圆柱齿轮结构12-209
12圆柱齿轮零件工作图12-215
12.1需要在工作图中标注的一般尺寸数据12-216
12.2需要在参数表中列出的数据12-217
12.3其他12-217
12.4齿轮工作图示例12-217
13齿轮润滑12-220
13.1齿轮润滑总体介绍12-220
13.2齿轮传动的润滑形式和齿轮润滑方式的选择12-222
13.2.1齿轮润滑形式12-222
13.2.2齿轮润滑方式12-222
第2章圆弧圆柱齿轮传动12-224
1概述12-224
1.1圆弧圆柱齿轮传动的基本原理12-224
1.2圆弧圆柱齿轮传动的特点12-226
1.3圆弧圆柱齿轮的加工工艺12-227
2圆弧圆柱齿轮的模数、基本齿廓和几何尺寸计算12-227
2.1圆弧圆柱齿轮的模数系列12-227
2.2圆弧圆柱齿轮的基本齿廓12-228
2.2.1单圆弧圆柱齿轮的滚刀齿形12-228
2.2.2双圆弧圆柱齿轮的基本齿廓12-228
2.3圆弧圆柱齿轮的几何参数和尺寸计算12-230
2.4圆弧圆柱齿轮的主要测量尺寸计算12-231
3圆弧圆柱齿轮传动的精度和检验12-232
3.1精度标准和精度等级的确定12-232
3.2齿轮、齿轮副误差及侧隙的定义和代号（摘自GB/T 15753—1995）12-233
3.3公差分组及其检验12-236
3.4检验项目的极限偏差及公差值（摘自GB/T 15753—1995）12-237
3.5齿坯公差（摘自GB/T 15753—1995）12-243
3.6图样标注及应注明的尺寸数据12-243
4圆弧圆柱齿轮传动的设计及强度计算12-245
4.1基本参数选择12-245
4.2圆弧圆柱齿轮的强度计算12-247
4.2.1双圆弧圆柱齿轮的强度计算公式12-247
4.2.2单圆弧圆柱齿轮的强度计算公式12-247
4.2.3强度计算公式中各参数的确定方法12-248
5圆弧圆柱齿轮设计计算举例12-257
5.1设计计算依据12-257
5.2高速双圆弧圆柱齿轮设计计算举例12-257
5.3低速重载双圆弧圆柱齿轮设计计算举例12-260
6圆弧圆柱齿轮在我国的发展和应用状况分析12-263
6.1概述12-263
6.2圆弧圆柱齿轮在我国的发展状况12-263
6.3圆弧圆柱齿轮在生产实际中的应用12-263
6.4发展趋势12-264
第3章锥齿轮传动12-265
1锥齿轮的类型与定义12-265
1.1锥齿轮的类型12-265
1.2锥齿轮的术语定义（摘自GB/T 43146—2023）12-266
2锥齿轮几何设计（摘自GB/T 43146—2023）12-271
2.1设计依据12-271
2.1.1传动比12-271
2.1.2轮齿旋向12-271
2.1.3轮齿收缩12-271
2.1.4刀盘半径12-274
2.1.5中点曲率半径12-274
2.1.6准双曲面齿轮设计12-275
2.2节锥参数的计算12-276
2.2.1初始数据的选取12-277
2.2.2锥齿轮节锥参数的确定12-281
2.3齿轮几何尺寸的确定12-287
2.3.1齿廓参数的初始数据的确定12-287
2.3.2小齿轮齿宽b1的确定12-291
2.3.3螺旋角的确定12-291
2.3.4齿高的确定12-291
2.3.5齿厚尺寸的确定12-292
2.4根切检验12-301
3受力分析12-303
3.1切向力12-303
3.2轴向力12-304
3.2.1对于工作侧齿面的载荷12-304
3.2.2对于非工作侧齿面的载荷12-304
3.3径向力12-304
3.3.1对于工作侧齿面的载荷12-304
3.3.2对于非工作侧齿面的载荷12-304
4锥齿轮“非零”变位12-305
4.1非零变位原理12-305
4.2分锥变位的几种形式12-306
4.2.1ΔR式——改变锥距式12-306
4.2.2Δr式——改变分圆式12-306
4.3切向变位的特点12-307
4.4分锥综合变位12-307
5锥齿轮的设计指导（摘自GB/Z 43147—2023）12-308
5.1齿轮噪声12-308
5.1.1概述12-308
5.1.2齿廓方向修形12-308
5.1.3设计重合度12-309
5.1.4其他噪声因素12-309
5.2轮坯设计与公差12-310
5.2.1一般情况12-310
5.2.2夹紧面12-310
5.2.3齿背12-310
5.2.4载荷方向12-310
5.2.5定位面12-311
5.2.6实心齿轮轴12-311
5.2.7法兰轮毂12-311
5.2.8花键孔12-311
5.2.9大轮轮坯设计12-312
5.2.10销钉12-313
5.2.11轮毂干涉12-313
5.2.12轮坯公差12-313
5.2.13轮坯图纸规定12-315
5.3装配12-315
5.3.1正确的装配12-315
5.3.2标记12-315
5.4锥齿轮的定位12-316
5.4.1测量定位12-316
5.4.2接触斑点定位12-316
5.5侧隙测量12-317
5.5.1限制侧隙变动量的轴向调节量12-317
5.5.2轴承游隙12-318
5.6轮齿接触斑点12-318
5.6.1典型的接触斑点12-318
5.6.2接触位置的控制需要12-318
5.6.3变形测试12-319
5.6.4图纸规范12-319
5.7强度因素12-319
5.7.1准双曲面齿轮偏置距的影响12-319
5.7.2刀盘半径的影响12-319
5.7.3锥齿轮支承12-320
5.8准双曲面齿轮和锥齿轮啮合效率12-321
5.8.1摩擦损失12-321
5.8.2啮合效率12-321
5.8.3齿廓方向滑移12-321
5.8.4纵向滑移12-322
5.8.5摩擦因数12-322
5.8.6搅油损失效率12-322
5.9润滑12-323
5.9.1润滑原理12-323
5.9.2润滑剂的选择准则12-323
5.9.3润滑剂的类型12-324
5.9.4润滑剂的使用12-325
6锥齿轮精度制（摘自GB/T 11365—2019）12-325
6.1术语和定义12-326
6.2精度等级12-328
6.3公差12-328
6.3.1公差值12-328
6.3.2分级系数12-328
6.3.3圆整规则12-328
6.3.4公差公式12-328
6.4测量方法的使用12-329
6.4.1测量方法12-329
6.4.2推荐的测量控制方法12-330
6.4.3测量数据的滤波12-331
6.4.4轮齿接触斑点检验12-331
6.5公差示例表12-331
6.6单面啮合综合测量方法12-332
6.6.1检验机结构和所获得数据12-332
6.6.2单面啮合切向综合偏差的说明12-332
6.6.3预置单面啮合切向综合公差12-334
6.6.4典型值12-334
6.7小模数锥齿轮的精度12-334
6.7.1参数范围12-334
6.7.2测量方法12-334
6.7.3公差12-335
6.8综合数据说明12-335
6.8.1传统方法说明12-336
6.8.2公差间关系12-336
6.8.3新方法12-336
6.8.4补充说明12-337
7锥齿轮承载能力计算概述与通用影响系数（摘自GB/T 10062.1—2003）12-337
7.1概述12-337
7.2符号和单位12-337
7.3应用12-342
7.3.1计算方法12-342
7.3.2安全系数12-342
7.3.3评测因素12-343
7.3.4其他因素12-343
7.3.5基本计算公式中的影响系数12-344
7.4外部作用力与使用系数 KA12-344
7.4.1名义切向力、转矩、功率12-344
7.4.2变载荷工况12-344
7.4.3使用系数 K A12-345
7.5动载系数 Kv12-345
7.5.1影响因素12-345
7.5.2计算方法12-346
7.6齿面载荷系数 KHβ、KFβ12-350
7.7齿间载荷系数 KHα、KFα12-351
7.7.1A法12-352
7.7.2B法12-352
7.7.3C 法12-352
7.7.4跑合余量 yα12-353
7.8锥齿轮几何参数计算（摘自GB/T 10062.1规范性附录A）12-354
7.8.1原始数据12-354
7.8.2基本计算公式12-354
7.8.3基本齿条齿廓及其相应的刀具数据12-355
7.8.4中点齿高12-355
7.8.5当量圆柱齿轮在端面的数据（下标v）12-356
7.8.6法截面当量圆柱齿轮数据（下标vn）12-358
7.8.7切向变位12-359
7.9使用系数KA（摘自GB/T 10062.1附录B）12-359
7.10接触斑点（摘自GB/T 10062.1附录C）12-359
8齿面接触疲劳（点蚀）强度计算（摘自GB/T 10062.2—2003）12-361
8.1术语和定义12-361
8.2点蚀损伤计算要求和安全系数12-361
8.3计算轮齿接触强度的公式12-362
8.4节点区域系数 ZH12-362
8.5中点区域系数 ZM-B12-363
8.6弹性系数 ZE12-363
8.7载荷分担系数 ZLS12-364
8.8螺旋角系数 Zβ12-364
8.9螺旋角系数 ZK12-364
8.10尺寸系数 ZX12-364
8.11润滑油膜影响系数 ZL、 Zv、 ZR12-364
8.11.1B法12-365
8.11.2C法（ZL、 Zv和 ZR的乘积）12-366
8.12齿面工作硬化系数 ZW12-366
8.13寿命系数 ZNT12-367
8.14载荷分担系数 ZLS（摘自GB/T 10062.2—2003附录A）12-368
9锥齿轮齿根弯曲强度计算（摘自 GB/T 10062.3—2003）12-369
9.1轮齿折断和安全系数12-369
9.2计算轮齿弯曲强度的公式12-369
9.2.1齿根应力12-370
9.2.2许用齿根应力12-370
9.3齿形系数 YFa和修正系数 YSa—B1法12-371
9.3.1展成法加工齿轮的齿形系数 YFa12-371
9.3.2成形法加工齿轮的齿形系数 YFa12-377
9.3.3应力修正系数 YSa12-377
9.4重合度系数 Yε，锥齿轮系数 YK，载荷分担系数 YLS—B1法12-377
9.4.1重合度系数 Yε12-377
9.4.2锥齿轮系数 YK12-378
9.4.3载荷分担系数 YLS12-378
9.5弯曲强度计算—B2法12-378
9.5.1曲线图和概述12-378
9.5.2锥齿轮几何系数 YJ的计算公式12-379
9.5.3最大弯曲应力时载荷作用点 y312-379
9.5.4载荷作用点半径 rmy01，212-379
9.5.5齿根圆角半径 rmf12-380
9.5.6齿形系数 Y1和 Y212-380
9.5.7应力集中和应力修正系数 Yf12-381
9.5.8包含应力集中的修正齿形系数 YK12-381
9.5.9载荷分配率 εN12-381
9.5.10惯性系数 Yi12-382
9.5.11计算的有效齿宽 bce12-382
9.6相对齿根圆角敏感系数 Yδ rel T12-382
9.6.1B1法12-383
9.6.2B2法12-384
9.7相对齿根表面状况系数 YR rel T12-384
9.7.1B1法12-384
9.7.2B2法12-385
9.8尺寸系数 YX12-385
9.9寿命系数 YNT12-385
9.10锥齿轮的校正系数 YA—B2法12-387
9.11几何系数曲线图—B2法12-387
10锥齿轮承载能力计算实例12-394
10.1齿轮几何参数与工作条件12-394
10.2齿面接触疲劳强度评价算例12-395
10.3齿根弯曲疲劳强度评价算例12-396
第4章蜗杆传动12-397
1蜗杆传动概述12-397
1.1蜗杆传动的特点12-397
1.2蜗杆传动的分类12-397
1.3蜗杆传动的效率与散热12-401
1.4蜗杆传动的失效形式与材料选择12-404
1.5蜗杆传动的润滑12-404
2圆柱蜗杆传动12-407
2.1类型及特点12-407
2.2主要参数12-409
2.3几何尺寸计算12-415
2.4精确三维模型12-416
2.5受力分析12-420
2.6承载能力计算12-421
2.7精度与公差12-424
2.8结构设计12-430
2.9设计计算示例12-431
3双导程蜗杆传动12-435
3.1传动原理及特点12-435
3.2几何参数及其选择12-435
3.3调整方法及结构12-437
3.4设计计算示例12-437
4平面包络环面蜗杆传动12-440
4.1成形原理及特点12-440
4.2几何参数设计12-443
4.3精确三维模型12-446
4.4承载能力计算12-447
4.5精度与公差12-455
4.6设计计算示例12-459
第5章渐开线行星齿轮传动12-464
1概述12-464
2传动型式及特点12-464
3传动比与效率12-467
3.1传动比12-467
3.2效率12-468
4行星齿轮传动设计方法（GB/T 33923—2017）12-470
4.1行星轮数目与传动比范围12-470
4.2齿数的确定12-470
4.3变位方式及变位系数的选择12-492
4.4齿形角 α12-495
4.5多级行星齿轮传动的传动比分配12-495
4.6装配要求与配齿方法12-496
4.6.1概述12-496
4.6.2邻接条件12-496
4.6.3同心条件12-497
4.6.4装配条件12-497
4.6.5复合行星齿轮传动的配齿和装配12-499
4.6.6非因子分解和追逐的理论效应12-500
4.6.7实用配齿程序和设计示例12-503
4.6.8行星轮非等分布置时安装角θ的确定12-503
5行星齿轮传动齿轮强度计算12-503
5.1受力分析12-503
5.2行星齿轮传动强度计算的特点12-506
5.3小齿轮转矩T1及切向力Ft12-506
5.4行星齿轮传动均载系数计算12-507
5.5应力循环次数12-507
5.6动载系数 Kv和速度系数 Zv12-508
5.7齿向载荷分布系数 KHβ、 KFβ12-508
5.8疲劳极限值 σH lim和 σF lim的选取12-508
5.9最小安全系数 Smin12-509
6结构设计与计算12-509
6.1常用均载方法与均载机构12-509
6.2行星轮结构12-519
6.3行星架结构12-521
6.4机体结构12-523
6.5行星齿轮减速器结构图例12-525
7主要零件的技术要求12-534
7.1齿轮的技术要求12-534
7.2行星架的技术要求12-536
7.3浮动件的轴向间隙12-537
7.4其他主要零件的技术要求12-537
8渐开线行星齿轮传动热功率计算12-537
8.1许用热功率及其确定的标准条件12-537
8.2许用热功率的计算方法12-537
8.2.1热平衡方程12-537
8.2.2散热量 PQ12-538
8.2.3发热量 PV12-538
8.2.4非标准条件时的修正法则12-546
8.3行星齿轮传动的效率计算12-547
9行星齿轮传动设计计算示例12-548
9.1设计计算示例一12-548
9.2设计计算示例二12-550
9.3特殊配齿装配验算程序及示例12-552
9.3.1验算第一配齿条件12-552
9.3.2特殊配齿装配验算程序12-552
9.3.3特殊配齿装配验算示例12-552
10高速行星齿轮传动设计制造要点12-554
第6章渐开线少齿差行星齿轮传动12-556
1概述12-556
1.1基本类型12-556
1.2传动比12-557
1.3效率12-557
1.4传递功率与输出转矩12-557
1.5精密传动的空程误差（回差）12-557
2主要参数的确定12-558
2.1齿数差12-558
2.2齿数12-558
2.3齿形角和齿顶高系数12-563
2.4外齿轮的变位系数12-563
2.5啮合角与变位系数差12-564
2.6内齿轮的变位系数12-565
2.7主要设计参数的选择步骤12-565
2.8齿轮几何尺寸与主要参数的选用12-565
3效率计算12-579
3.1一对齿轮的啮合效率12-579
3.2传输机构（输出机构） 的效率12-579
3.3转臂轴承的效率12-580
4受力分析与强度计算12-580
4.1主要零件的受力分析12-580
4.2主要零件的强度计算12-581
5结构设计12-585
5.1按传动类型分类的结构型式12-585
5.2按传输机构类型分类的结构型式12-585
5.3按高速轴偏心数目分类的结构型式12-586
5.4按安装型式分类的结构型式12-586
5.5结构图例12-587
6使用性能及其示例12-601
6.1使用性能12-601
6.2设计结构工艺性12-601
7主要零件的技术要求、材料选择及热处理方法12-606
7.1主要零件的技术要求12-606
7.2主要零件的常用材料及热处理方法12-607
第7章摆线针轮行星传动12-608
1概述12-608
1.1摆线针轮行星传动的结构12-608
1.2摆线针轮行星传动的特点12-610
1.3摆线针轮行星传动的几何要素代号12-610
2摆线针轮行星传动的啮合原理12-611
2.1概述12-611
2.2摆线针轮行星传动的共轭啮合理论12-612
2.2.1摆线针轮行星传动一次包络理论12-612
2.2.2摆线针轮行星传动二次包络理论12-614
2.2.3典型一次包络少齿差摆线针轮行星传动共轭啮合理论12-619
2.3复合齿形12-624
2.3.1齿形干涉区的界限点（起止点）12-624
2.3.2干涉后的摆线轮齿顶圆半径12-625
2.3.3复合齿形设计12-626
3摆线针轮行星传动的基本参数和几何尺寸计算12-627
3.1摆线针轮行星传动的基本参数12-627
3.2摆线针轮行星传动的几何尺寸12-629
3.3W机构的有关参数与几何设计12-630
4摆线针轮行星传动的受力分析12-631
4.1针齿与摆线轮齿啮合的作用力12-631
4.1.1在理想标准齿形无隙啮合时，针齿与摆线轮齿啮合的作用力12-631
4.1.2修形齿有隙啮合时，针齿与摆线轮齿啮合的作用力12-632
4.2输出机构的柱销（套） 作用于摆线轮上的力12-635
4.2.1判断同时传递转矩之柱销数12-636
4.2.2计算输出机构的柱销（套）作用于摆线轮上的力12-637
4.3转臂轴承的作用力12-638
5主要件的强度计算12-638
5.1齿面接触强度计算12-638
5.2针齿销的抗弯强度和刚度计算12-639
5.3转臂轴承的选择12-639
5.4输出机构柱销的强度计算12-640
6摆线轮齿形的优化设计12-640
7摆线针轮行星传动的技术要求12-642
7.1对零件的要求12-642
7.2对装配的要求12-644
8设计计算公式与设计实例12-645
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第七版前言
《机械设计手册》第一版于1969年出版发行，结束了我国机械设计领域此前没有大型工具书的历史，起到了推动新中国工业技术发展和为祖国经济建设服务的重要作用。经过50多年的发展，《机械设计手册》已修订六版，累计销售135万套。作为国家级重点科技图书，《机械设计手册》多次获得国家和省部级奖励。其中，1978年获全国科技大会科技成果奖，1983年获化工部优秀科技图书奖，1995年获全国优秀科技图书二等奖，1999年获全国化工科技进步二等奖， 2003年获中国石油和化学工业科技进步二等奖，2010年获中国机械工业科技进步二等奖；多次荣获全国优秀畅销书奖。
《机械设计手册》（以下简称《手册》）始终秉持权威实用、内容齐全、简明便查的编写特色。突出实用性，从机械设计人员的角度考虑，合理安排内容取舍和编排体系；强调准确性，数据、资料主要来自标准、规范和其他权威资料，设计方法、公式、参数选用经过长期实践检验，设计举例来自工程实践；反映先进性，增加了许多适合我国国情、具有广阔应用前景的新技术、新材料和新工艺，采用了最新的标准、规范，广泛收集了具有先进水平并实现标准化的新产品。
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7.第19篇新增了“机架现代设计方法”一章，以突出现代设计方法在机架有限元分析和机架结构优化设计中的应用。
8.将“液压传动”篇与“液压控制”篇合并成为新的第20篇“液压传动与控制”，完善了液压技术知识体系，新增了液压回路图的绘制规则，液压元件再制造，液压元件、系统及管路污染控制，液压元件和配管、软管总成、液压缸、液压管接头的试验方法等内容。
9.第21篇完善了气动技术知识体系，新增了配管、气动元件和配管试验、典型气动系统及应用等内容。
二、在新产品开发、新型零部件和新材料推广方面
1.各篇介绍了诸多适应技术发展和产业亟需的新型零部件，如永磁联轴器、风电联轴器、钢球限矩联轴器、液压安全联轴器等；活塞缸固定液压离合器、液压离合器-制动器、活塞缸气压离合器等；石墨滑动轴承、液体动压轴承、UCF型带座外球面球轴承、长弧面滚子轴承、滚柱交叉导轨副等；不锈弹簧钢丝、高应力液压件圆柱螺旋压缩弹簧等。
2.在采用新材料方面，充实了钛合金相关内容，新增了3D打印PLA生物降解材料、机动车玻璃安全技术规范、碳纳米管材料及特性等内容。
三、在贯彻新标准方面
各篇均全面更新了相关国家标准、行业标准等技术标准和资料。
为适应数字化阅读需求，方便读者学习和查阅《手册》内容，本版修订同步推出了《机械设计手册》网络版，欢迎购买使用。
值此《机械设计手册》第七版出版之际，向参加各版编撰和审稿的单位和个人致以崇高的敬意！向一直以来陪伴《手册》成长的读者朋友表示衷心的感谢！由于编者水平和时间有限，加之《手册》内容体系庞大，修订中难免存在疏漏和不足，恳请广大读者继续给以批评指正。
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