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| 編輯推薦： |
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1.理论联系实践，基础实用2.案例讲解细致，步骤清晰，可操作性强3.随附视频讲解，知识拓展面宽
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| 內容簡介： |
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本书从工程实用的角度出发，以最常用的FANUC数控系统为蓝本，深入浅出地介绍了数控加工中心的编程方法、技巧与应用实例。本书内容全面、实例丰富，主要涵盖数控机床概述、数控车削加工工艺、数控车床加工编程基础、FANUC数控系统车床加工实例、加工中心工艺及调试、FANUC系统加工中心程序编制基础、FANUC系统加工中心实例、Mastercam车床自动编程实例。本书文前还赠送了数车（铣）视频精讲，读者可直接用手机扫描二维码观看。本书语言通俗、层次清晰，工艺分析详细到位，编程实例典型丰富。全书以应用为核心，技术先进实用，实例全部来自一线实践，代表性和指导性强，方便读者学懂学透，实现举一反三；同时穿插介绍许多加工经验与技巧，帮助读者解决工作中遇见的多种问题，快速步入高级技工的行列。本书适合广大初中级数控技术人员使用，同时也可作为高职高专院校相关专业学生，以及社会相关培训班学员的理想教材。
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| 目錄：
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第1章数控机床概述001
1.1数控机床的概念001
1.1.1数控机床和数控技术001
1.1.2数控技术的构成002
1.1.3数控技术的应用领域002
1.2数控机床的组成及工作原理004
1.2.1数控机床的组成004
1.2.2数控机床工作过程006
1.3数控机床的特点及分类006
1.3.1数控机床的特点006
1.3.2数控机床的分类007
1.3.3常用的数控机床010
1.4数控机床的发展和未来趋势012
1.4.1数控机床发展012
1.4.2我国数控机床的发展013
1.4.3数控机床未来发展的趋势014
1.5数控机床的安全生产和人员安排016
1.5.1数控机床安全生产的要求016
1.5.2数控机床生产的岗位责任制017
1.5.3数控加工中人员分工017
1.5.4数控加工对不同人员的要求018
第2章数控车削加工工艺020
2.1数控车削加工工艺分析020
2.1.1数控车床加工对象的选择020
2.1.2数控车床加工工艺的主要内容020
2.1.3数控车床加工零件的工艺性分析020
2.1.4数控车削加工工艺路线的拟订021
2.2数控车床常用的装夹方式023
2.3数控车削刀具的选择025
2.3.1数控车削刀具的种类025
2.3.2机夹可转位车刀概况及选用025
2.3.3数控车削刀具的选择030
2.4数控车削切削用量的选择和工艺文件的制定031
2.4.1车削用量的选择原则031
2.4.2车削用量的选择方法031
2.5数控车削工艺文件的制定032
第3章数控车床加工编程基础035
3.1数控机床加工程序编制基础035
3.1.1数控加工035
3.1.2数控编程036
3.1.3编程格式及内容037
3.1.4数控车床坐标系039
3.1.5用G50来建立工件坐标系040
3.1.6采用G54～G59指令构建工件坐标系042
3.1.7通过测量并输入刀具偏移量来建立工件坐标系043
3.2FANUC 0i数控车床的编程指令046
3.2.1FANUC 0i数控车床的准备功能（G指令）046
3.2.2FANUC 0i数控车床的辅助功能（M指令）046
3.2.3FANUC 0i数控车床的刀具功能（T指令）047
3.2.4FANUC 0i数控车床的主轴转速功能（S指令）047
3.2.5FANUC 0i数控车床的进给功能（F指令）048
3.2.6数控车床坐标尺寸在编程时的注意事项048
3.3FANUC 0i数控车床G功能指令的具体用法048
3.3.1快速点定位（G00）048
3.3.2直线插补（G01）049
3.3.3自动倒角（倒圆）指令（G01）049
3.3.4圆弧插补（G02/G03）050
3.3.5暂停延时指令（G04）050
3.3.6刀具位置补偿050
3.3.7刀尖圆弧半径补偿051
3.3.8数控车床单一循环指令052
3.3.9数控车床复合循环指令053
3.3.10螺纹数控编程056
3.3.11切槽复合循环指令058
第4章FANUC数控系统车床加工实例061
4.1简单的单头轴061
4.1.1学习目标与注意事项061
4.1.2工艺分析与加工方案062
4.1.3参考程序与注释063
4.2组合形体螺纹轴064
4.2.1学习目标与注意事项065
4.2.2工艺分析与加工方案065
4.2.3参考程序与注释067
4.3轴套双配件069
4.3.1学习目标与注意事项069
4.3.2组合件1工艺分析与加工方案070
4.3.3组合件2工艺分析与加工方案071
4.3.4程序清单与注释073
4.4端面槽加工件075
4.4.1学习目标与注意事项075
4.4.2工艺分析与加工方案076
4.4.3工、量、刀具清单077
4.4.4程序清单与注释078
4.5偏心配合件079
4.5.1学习目标与注意事项080
4.5.2工艺分析与加工方案081
4.5.3工、量、刀具清单082
4.5.4程序清单与注释082
4.6斜椭圆加工件083
4.6.1学习目标与注意事项084
4.6.2工艺分析与加工方案084
4.6.3工、量、刀具清单085
4.6.4程序清单与注释086
第5章加工中心工艺及调试087
5.1加工中心的工艺特点087
5.2加工中心的工艺路线设计088
5.3加工中心的工步设计088
5.4工件的定位与装夹089
5.5加工中心刀具系统092
5.6加工方法的选择092
5.7加工路线和切削用量的确定093
5.7.1加工路线的确定093
5.7.2切削用量的确定096
5.8加工中心工艺规程的制定097
5.8.1数控加工工艺内容的选择097
5.8.2数控加工工艺路线的设计098
5.9加工中心调试106
5.9.1通电试车106
5.9.2加工中心精度和功能的调试106
5.9.3机床试运行108
5.9.4加工中心的检测验收109
5.10加工中心常用工具111
5.10.1加工中心夹具111
5.10.2常规数控刀具刀柄113
5.10.3模块化刀柄刀具118
5.10.4HSK刀柄120
5.10.5刀具的预调123
第6章FANUC系统加工中心程序编制基础125
6.1插补功能指令125
6.2固定循环指令133
6.3其他指令138
第7章FANUC系统加工中心实例142
7.1矩形板142
7.1.1学习目标与注意事项142
7.1.2工、量、刀具清单143
7.1.3工艺分析及具体过程143
7.1.4参考程序与注释144
7.2对称圆弧板零件146
7.2.1学习目标与注意事项146
7.2.2工、量、刀具清单146
7.2.3工艺分析及具体过程147
7.2.4参考程序与注释148
7.3排孔150
7.3.1学习目标与注意事项151
7.3.2工、量、刀具清单151
7.3.3工艺分析及具体过程151
7.3.4参考程序与注释152
7.4椭圆板154
7.4.1学习目标及注意事项155
7.4.2工、量、刀具清单155
7.4.3工艺分析及具体过程155
7.4.4参考程序与注释156
7.5型腔槽板159
7.5.1学习目标与注意事项159
7.5.2工、量、刀具清单159
7.5.3工艺分析及具体过程160
7.5.4参考程序与注释161
7.6组合零件的加工163
7.6.1学习目标与注意事项166
7.6.2加工方案确定167
7.6.3参考程序与注释168
第8章Mastercam车床自动编程实例175
8.1Mastercam 2020简介175
8.1.1Mastercam 2020系统配置176
8.1.2Mastercam 2020用户界面177
8.1.3文件管理181
8.1.4系统参数设置184
8.1.5串连选项对话框192
8.2Mastercam 2020数控车加工技术192
8.2.1毛坯的设置193
8.2.2刀具的设置197
8.2.3轮廓线加工199
8.2.4粗车加工200
8.2.5精车加工203
8.3Mastercam 2020车削自动加工实例——光轴车削数控加工205
8.3.1实例描述205
8.3.2加工方法分析206
8.3.3加工流程与所用知识点206
8.3.4实例描述207
参考文献222
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| 內容試閱：
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数控加工是机械制造业中的先进加工技术，在企业生产中，数控机床的使用已经非常广泛。目前，随着国内数控机床用量的剧增，急需培养一大批能够熟练掌握现代数控机床编程、操作和维护的应用型高级技术人才。
虽然许多职业学校都相继开展了数控技工的培训，但由于课时有限、培训内容单一（主要是理论）以及学生实践和提高的机会少，学生们还只是处于初级数控技工的水平，离企业需要的高级数控技工的能力还有一定的差距。编者结合自己多年的实际工作经验编写了本书，在简要介绍操作和指令的基础上，突出对编程技巧和应用实例的讲解，加强了技术性和实用性。
本书内容全面、实例丰富，主要涵盖数控机床概述、数控车削加工工艺、数控车床加工编程基础、FANUC数控系统车床加工实例、加工中心工艺及调试、FANUC系统加工中心程序编制基础、FANUC系统加工中心实例等。
本书主要具备以下一些特色。
（1）以应用为核心，技术先进实用；同时总结了许多加工经验与技巧，帮助读者解决加工中遇见的各种问题，快速入门与提高。
（2）加工实例典型丰富、由简到难、深入浅出，全部取自一线实践，代表性和指导性强，方便读者学懂学透、举一反三。
（3）文前赠送数控车（铣）视频精讲，读者可直接用手机扫描二维码观看。
本书适合广大数控技工初中级读者使用，同时也可作为高职高专院校相关专业学生以及社会相关培训班学员的理想教材。
由于时间仓促，编者水平有限，书中难免有不足之处，欢迎广大读者批评指正。
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